如此强悍的锻造工艺，简直是见所未见。

　　 不愧是50万吨的『液』压机啊。工作能力真的很强。

　　 虽然没有详细的检测数据。但是盛淮南相信，这七根主轴的质量绝对不容置疑。

　　 王步安，的确是有自己的独到之处啊！

　　 普通的汽车曲轴，都是整体加工成型的。也就是由一大块合金挤压、切削而成。

　　 然而，超大型的船用曲轴，却是没有办法一次成型。

　　 没有任何机器能够一次锻造出长达22米的船用曲轴。

　　 它必须是一个一个零部件衔接起来。

　　 然后再高强度精焊。

　　 主轴加工完成，轮到曲柄臂。

　　 主轴配套的附件里面，面积最大，体积最大，重量最大的，就是曲柄臂。

　　 曲柄臂的加工难度是最大的。

　　 一般的五轴数控联动机床都很难做到。

　　 曲柄臂的形状，是不规则的。

　　 不同的设计，有不同的形状。

　　 不同的形状，又会导致不同的『性』能。所以，它的设计要求是非常高的。

　　 同时，曲柄臂需要连接不同的主轴。由于受力方向不同，曲柄臂的强度要求非常高。基本上，就是能够做到多高就做多高。

　　 否则，在满负荷的高速运转当中，主轴可能没有问题。曲柄臂却有可能出现断裂等现象。

　　 总的来，曲柄臂的基本形状有三种。

　　 矩形。

　　 圆形。

　　 椭圆形。

　　 一般来，矩形的曲柄臂的材料利用率最差，质量及转动惯量较大。但加工制造方便。直接铸造成型即可。主要用于低转速和批量曲轴。

　　 圆形的曲柄臂结构相对简单，有利于曲轴平衡。加工制造方便。材料利用率次于椭圆曲柄。可以通过锻造或棒料车削制造。适用于批量曲轴，特别是多支承曲轴。

　　 椭圆形的曲柄臂的材料利用最合理，疲劳强度高，但对于自由锻造曲轴，曲柄外形需靠模加工。主要是依靠强有力的锻造形成。铸造是无法提供足够的强度的。适用于各种形式的曲轴。

　　 毫无疑问，超大型船用主轴应用的，就是椭圆形的结构。对于锻造的要求是非常高的。

　　 通常来，曲柄臂的原材料必须承受至少1200帕以上的扭曲力。

　　 而加工成型以后的曲柄臂，整体需要承受10万吨以上的作用力。

　　 如果强度不足，就会开裂。

　　 一旦曲柄臂出现裂缝，就得更换。

　　 要更换曲柄臂，就得将整个曲轴拆出来。那就麻烦大了。至少两个月不能动啊。

　　 一个曲轴的重量就高达五百吨，要拆卸，要安装，岂是容易的事？

　　 此外，椭圆形的配重块也是比较麻烦的。

　　 配重块的大不一样。

　　 形状不一样。

　　 怎么配重，需要精密的计算。

　　 配重块的形状，也是不规则的。同样是需要五轴数控联动机床才能加工。

　　 问题是……

　　 曲柄臂很大很大。

　　 配重块也是很大很大。

　　 对于数百吨的船用曲轴来，每个曲柄臂的重量，往往在十吨以上。

　　 而一个配重块的重量，也往往在五吨以上。

　　 它们的强度要求还非常高。

　　 在加工成型之前，它必须反复的锻打。

　　 如果是普通的五轴数控联动机床，只能是慢慢的切削成型。一点一点的加工。

　　 一个配重块，往往就需要切削好几的时间。

　　 其中，可能要频繁的更换刀具。

　　 毕竟，配重块本身的强度就很大，硬碰硬，刀具的损耗速度肯定是非常快的。

　　 然而，将曲柄臂锻造出来以后，尚未完工。

　　 每个曲柄臂的上面，还有很多的附件。还得连接主轴。

　　 每个曲柄臂上面套用的齿轮、轴尝凹洞、穿孔都是不同样的。连接主轴的接口也各自不同。

　　 还有油封轴颈、连杆轴颈、油孔、齿轮轴颈等等。

　　 最麻烦的就是打孔。要求非常高。

　　 曲柄臂使用的钢材，本来硬度就是非常高的。要打孔，谈何容易？

　　 而且，打孔的时候，如果是稍微不注意，就会影响到曲柄臂的强度。如果出现暗伤，那就等于是曲柄臂残废了。所以，使用普通的钻头是不可能的。哪怕是最坚硬的钻头，都不可能用来给曲柄臂打孔。

　　 那么，要使用什么手段？

　　 唯一的手段，就是激光。

　　 超强频率的激光。直接将厚厚的曲柄臂给洞穿了。

　　 先打出一个洞。

　　 然后一点一点的切割扩大。

　　 可是，很遗憾，50万吨的『液』压机，自身是不带激光打孔装置的。

　　 激光打孔，那是另外一套配置。

　　 怎么办？

　　 简单。

　　 五轴数控机床自带强力激光。

　　 机床的激光，主要是用于切削，用于表面的修整。但是参数调整以后，也能用来打孔。

　　 “真的可以吗？”庞喜华有点患得患失。

　　 “可以。”王步安肯定的回答。

　　 怀疑塞伯坦星球的科技？

　　 没有必要。

　　 这不，曲柄臂矫正就位。

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